Warszawa: Urządzenie technologiczne do produkcji nanometali
Numer ogłoszenia: 410750 - 2010; data zamieszczenia: 15.12.2010
OGŁOSZENIE O ZAMÓWIENIU - dostawy

Zamieszczanie ogłoszenia: obowiązkowe.

Ogłoszenie dotyczy: zamówienia publicznego.

SEKCJA I: ZAMAWIAJĄCY

I. 1) NAZWA I ADRES: Politechnika Warszawska, Wydział Inżynierii Materiałowej , ul. Wołoska 141, 02-507 Warszawa, woj. mazowieckie, tel. 022 2348729, 2348741, faks 022 2348514.

I. 2) RODZAJ ZAMAWIAJĄCEGO: Uczelnia publiczna.

SEKCJA II: PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA

II.1) OKREŚLENIE PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA

II.1.1) Nazwa nadana zamówieniu przez zamawiającego: Urządzenie technologiczne do produkcji nanometali.

II.1.2) Rodzaj zamówienia: dostawy.

II.1.3) Określenie przedmiotu oraz wielkości lub zakresu zamówienia: Przedmiotem zamówienia jest dostawa urządzeń technologicznych do produkcji nanometali zbudowanych według poniżej przedstawionych szczegółowych zaleceń konstrukcyjno-technologicznych. 1. Opis działania Zadaniem urządzeń jest przetwarzanie pasm metalu o różnych kształtach przekroju poprzecznego w celu wytworzenia w nich struktury ultra-drobnoziarnistej i nanokrystalicznej. Pasma o skończonej długości (max.205mm) będą miały przekroje kwadratowe o maksymalnych wymiarach 10×10mm oraz prostokątne maksymalnie 3×62mm, a taśmy o nieskończonej długości przekroje prostokątne nieprzekraczające 1×21mm. Proces przetwarzania będzie polegał na przyrostowym przeciskaniu pasm przez kanał kątowy a następnie ich prostowaniu. Szczegółowy opis koncepcji przyrostowego przeciskania przez kanał kątowy podano w załączniku 1. Opis przeciskania Po zaciśnięciu pasma w kanale dwudzielnego narzędzia pasmo zostaje wysunięte o założoną wartość posuwu (max.30% grubości pasma) a następnie zgniecione naciskiem stempla działającego pod katem 60° do kierunku podawania. Ten cykl obciążenia jest powtarzany do chwili całkowitego wysunięcia pasma z kanału wejściowego. Czas trwania cyklu nie powinien być dłuższy niż 1 sek. Opis prostowania Wszystkie trzy przerabiane materiały będą wymagały prostowania. Pręty (długość max.210mm) o kwadratowym przekroju poprzecznym będą prostowane w operacji przeginania. Pasma (długość max.210mm) szerokie (max.65mm) i grube (max.3mm) będą prostowane przed dogniatanie. Natomiast pasma cienkie (grubość max.1mm i szerokość max.30mm) będą prostowane na prostowarce wielorolkowej. Tylko w tym ostatnim przypadku prostowania wymagany będzie zakup specjalnego urządzenia -prostowarki z własnym napędem. 2. Budowa urządzenia do przyrostowego przeciskania grubych pasm o przekrojach czworokątnych Urządzenie może być dostarczone wraz z maszyną wytrzymałościową lub dostosowane do istniejącej maszyny wytrzymałościowej do badań statycznych na ściskanie o nacisku 100kN i wymiarach przestrzeni roboczej zgodnych z rysunkiem konstrukcyjnym zamieszczonym w załączniku 2. Konstrukcja urządzenia powinna być dostosowana do współpracy z korpusem ramowym w sposób przyjęty dla maszyn wytrzymałościowych. Siły, które będą potrzebne do przyrostowo przeciskanego materiału mają być uzyskane z mechanizmu, jaki może być zabudowany w ramie maszyny wytrzymałościowej. Należy pamiętać, że ramowy korpus, trawersa (poprzeczka) i śruby pociągowe napędzające trawersę bezpiecznie przeniosą jedynie obciążenia osiowe. W proponowanej koncepcji przyrostowego ściskania, stempel działa skośnie w stosunku do osi pasma przeciskanego materiału. Dlatego, aby takie ustawienie stempla nie powodowało powstania złożonego układu obciążeń, należy zastosować odpowiednie przeniesienie sił i zamknięcie ich w obrębie ramowego korpusu maszyny wytrzymałościowej. Z tego powodu urządzenie powinno mieć budowę modułową, w której poszczególne elementy będą eliminowały występowanie znacznych sił bocznych. Polecanym rozwiązaniem jest stosowanie przeniesienia obciążeń między modułami z użyciem pośrednich elementów. Wymagane podstawowe elementy urządzenia dla prętów kwadratowych: 1. Zespół dwudzielnej obsady narzędziowej z prowadzeniem słupowym wyposażony w matryce z kanałem kątowym ze skośnym układem prowadzenia stempla oraz popychaczem podającym pasmo wzdłuż kanału wejściowego. Elementy tego zespołu mogą być wykonane wg modeli przedstawionych w załączniku 3. Propozycję rysunków wykonawczych części specjalnych zapisano w załączniku 4. W przedstawionej tam dokumentacji konstrukcyjnej pominięto elementy normalne. Wskazówki do ich doboru podano jedynie na rysunkach wykonawczych detali. Dwudzielna obsada narzędziowa jest wzorowana na konstrukcji form wtryskowych i uniwersalnych opraw z prowadzeniem słupowym dla przyrządów do obróbki plastycznej. Budowę słupowego układu prowadzenia stempla oparto na konstrukcji tłoczników. Matryce mają budowę monolityczną właściwą matrycom kuzienniczym. Ich podparcie wzorowane jest na narzędziach pracujących na kuźniarkach. Są wsparte od spodu na tulei, która jednocześnie służy do prowadzenia popychacza podającego pasmo wzdłuż kanału wejściowego. Aby zapewnić prawidłowe wprowadzanie pasm kwadratowych do odcinka kanału wejściowego i odpowiednie wyjście z odcinka wyjściowego tego kanału sformułowano warunki odbioru tego zespołu, które zapisano w załączniku 5. Będą one podstawą odbioru zespołu przy przekazywaniu go przez wykonawcę. 2. Posadowiony na dodatkowych wibroizolatorach zespół zaciskania dwudzielnej obsady narzędziowej, który jednocześnie będzie ją podpierał i zapewniał osadzenie popychacza. Cały zespół w docelowym zastosowaniu pokazano w przywołanym wcześniej załączniku 5. Konstrukcję omawianego zespołu najlepiej rozważać w rozbiciu na trzy podzespoły, które spełniają oddzielne funkcje, a jednocześnie ich budowa może być wzorowana na rozwiązaniach powszechnie stosowanych w budowie maszyn technologicznych. Wspomniane podzespoły to ZACISK, STÓŁ i POSADOWIENIE. Poszczególne podzespoły mogą być wykonane wg modeli przedstawionych w załączniku 6. Zacisk ma budowę typową dla układów zwierających stosowanych we wtryskarkach przeznaczonych do produkcji wyprasek z tworzyw termoplastycznych. Propozycję rysunków wykonawczych części specjalnych zacisku zapisano w załączniku 7. Stół - typowy element w obrabiarkach do metalu - jest reprezentowany przez płytę stołu z osadzonymi w niej tulejami, które służą do prowadzenia popychacza. Propozycję rysunków wykonawczych części specjalnych stołu zapisano w załączniku 8. Podzespół posadowienie ma konstrukcję ramową może być wykonany z odpowiednio przyciętych profili zamkniętych kwadratowych. W załączniku 9 zapisano rysunki wykonawcze części składowych posadowienia (z pominięciem konstrukcyjnych elementów normalnych dostępnych w handlu). Na rysunkach wykonawczych, odnoszących się do wymienionych trzech podzespołów, podano niezbędne wymagania dokładnościowe i dodatkowe uwagi, które należy traktować tak, jak warunki odbioru całego zespołu zaciskania dwudzielnej obsady narzędziowej. 3. Dźwigniowy zespół skośnego napędu stempla wykorzystujący nacisk poprzeczki maszyny wytrzymałościowej, w której przestrzeni będą mogły być zamocowane w/w zespoły. Konstrukcja tego zespołu powinna eliminować niekorzystne obciążenie prowadnic poprzeczki (trawersy) maszyny wytrzymałościowej, której korpus nie jest przystosowany do przenoszenia momentów zginających. Elementy zespołu dźwigni mogą być wykonane wg modelu zaprezentowanego w załączniku 10. Propozycję rysunków wykonawczych części specjalnych dźwigni zapisano w załączniku 11. 4. Układ realizujący podawanie w odcinku wejściowym kanału matrycy do przeciskania przyrostowego pasm metalu o przekroju kwadratowym. Ponieważ obrabiany metal będzie dostarczany w odcinkach o skończonej długości, atrakcyjnym sposobem uzyskania posuwu jest popychanie przy pomocy sztywnego i odpowiednio długiego popychacza, przesuwanego w sposób mechaniczny, np. przy użyciu siłownika śrubowego ze śrubą zabezpieczoną przed obrotem. Siłownik śrubowy z gwintem samohamownym pozwala wyeliminować ryzyko cofania się materiału podczas pracy stempla. Model takiego rozwiązania dla podawania materiału prętowego o skończonej długości pokazano w załączniku 12. Propozycję rysunków wykonawczych części zespołu popychającego zamieszczono w załączniku 13. Parametry urządzenia do przeciskania grubych pasm o przekrojach czworokątnych 1. Przekrój roboczy odcinka wejściowego kanału 10×10mm 2. Długość odcinka wejściowego kanału min.220mm 3. Kąt między odcinkiem wejściowym a wyjściowym kanału 90° 4. Długość odcinka wyjściowego kanału min.45mm 5. Promień zaokrąglenia naroża kanału kątowego 2mm 6. Układ ślizgowego prowadzenia stempla ze słupami o średnicy min.50mm 7. Pochylenie układu prowadzenia stempla 30° do osi podawania pasma 8. Bezmomentowe przeniesienie nacisku poprzeczki maszyny wytrzymałościowej na matrycę 9. Możliwość obciążenia stempla maksymalnym naciskiem poprzeczki 100kN działającym pionowo 10. Popychanie pasma wzdłuż kanału wejściowego siłą nie mniejszą niż 30kN 11. Podpieranie pasma o skończonej długości zamkniętego w kanale wejściowym podczas działania stempla siłą nie mniejszą niż 50kN 12. Zaciskanie dwudzielnej matrycy siłą nie mniejszą niż 500kN 3. Budowa urządzenia do przyrostowego przeciskania płaskich pasm o szerokich przekrojach Wymagane podstawowe elementy urządzenia dla płaskowników: 1. Zespół dwudzielnej obsady narzędziowej z prowadzeniem słupowym wyposażony w matryce z płytkim kanałem kątowym ze skośnym układem prowadzenia stempla oraz popychaczem nożowym podającym pasmo wzdłuż wejściowego kanału płytkiego lecz o znacznej szerokości. Elementy tego zespołu mogą być wykonane wg modeli przedstawionych w załączniku 14. Propozycję rysunków wykonawczych części specjalnych zapisano w załączniku 15. W przedstawionej tam dokumentacji konstrukcyjnej pominięto elementy normalne. Wskazówki do ich doboru podano jedynie na rysunkach wykonawczych detali. Dwudzielna obsada narzędziowa jest wzorowana na konstrukcji form wtryskowych i uniwersalnych opraw z prowadzeniem słupowym dla przyrządów do obróbki plastycznej. Budowę słupowego układu prowadzenia stempla oparto na konstrukcji tłoczników. Matryce mają budowę monolityczną właściwą matrycom kuzienniczym. Ich podparcie wzorowane jest na narzędziach pracujących na kuźniarkach. Są wsparte od spodu na tulei, która jednocześnie służy do prowadzenia popychacza podającego szerokie pasmo wzdłuż kanału wejściowego. Aby zapewnić prawidłowe wprowadzanie płaskich pasm o znacznej szerokości do odcinka wejściowego kanału kątowego i odpowiednie wyjście z odcinka wyjściowego tego kanału, sformułowano warunki odbioru tego zespołu, które zapisano w załączniku 16. Będą one podstawą odbioru zespołu przy przekazywaniu go przez wykonawcę. 2. Posadowiony na dodatkowych wibroizolatorach zespół zaciskania dwudzielnej obsady narzędziowej, który jednocześnie będzie ją podpierał i zapewniał osadzenie popychacza. Cały zespół w docelowym zastosowaniu pokazano w przywoływanym wcześniej załączniku 5. Konstrukcję omawianego zespołu najlepiej rozważać w rozbiciu na trzy podzespoły, które spełniają oddzielne funkcje, a jednocześnie ich budowa może być wzorowana na rozwiązaniach powszechnie stosowanych w budowie maszyn technologicznych. Wspomniane podzespoły to ZACISK, STÓŁ i POSADOWIENIE. Poszczególne podzespoły mogą być wykonane wg modeli przedstawionych w załączniku 6. Zacisk ma budowę typową dla układów zwierających stosowanych we wtryskarkach przeznaczonych do produkcji wyprasek z tworzyw termoplastycznych. Propozycję rysunków wykonawczych części specjalnych zacisku zapisano w załączniku 7. Stół - typowy element w obrabiarkach do metalu - jest reprezentowany przez płytę stołu z osadzonymi w niej tulejami, które służą do prowadzenia trzpieni popychaczy. Propozycję rysunków wykonawczych części specjalnych stołu zapisano w załączniku 8. Podzespół posadowienie ma konstrukcję ramową może być wykonany z odpowiednio przyciętych profili zamkniętych kwadratowych. W załączniku 9 zapisano rysunki wykonawcze części składowych posadowienia (z pominięciem konstrukcyjnych elementów normalnych dostępnych w handlu). Na rysunkach wykonawczych, odnoszących się do wymienionych trzech podzespołów, podano niezbędne wymagania dokładnościowe i dodatkowe uwagi, które należy traktować tak, jak warunki odbioru całego zespołu zaciskania dwudzielnej obsady narzędziowej. 3. Dźwigniowy zespół skośnego napędu stempla wykorzystujący nacisk poprzeczki maszyny wytrzymałościowej, w której przestrzeni będą mogły być zamocowane wszystkie wcześniej wymienione zespoły. Konstrukcja tego zespołu powinna eliminować niekorzystne obciążenie prowadnic poprzeczki (trawersy) maszyny wytrzymałościowej, której korpus nie jest przystosowany do przenoszenia momentów zginających. Elementy zespołu dźwigni mogą być wykonane wg modelu zaprezentowanego w załączniku 10. Propozycję rysunków wykonawczych części specjalnych dźwigni zapisano w załączniku 11. 4. Układ realizujący podawanie w odcinku wejściowym kanału matrycy do przeciskania przyrostowego płaskich pasm metalu o szerokim przekroju poprzecznym. Ponieważ obrabiane pasmo będzie dostarczane w odcinkach o skończonej długości, atrakcyjnym sposobem uzyskania posuwu jest popychanie przy pomocy sztywnego i odpowiednio długiego popychacza, przesuwanego w sposób mechaniczny, np. przy użyciu siłownika śrubowego ze śrubą zabezpieczoną przed obrotem. Siłownik śrubowy z gwintem samohamownym pozwala wyeliminować ryzyko cofania się materiału podczas pracy stempla. Model takiego rozwiązania dla podawania materiału o niewielkiej grubości i szerokich przekrojach poprzecznych obrabianego w odcinkach o skończonej długości pokazano w załączniku 17. Propozycję rysunków wykonawczych części zespołu popychającego zamieszczono w załączniku 18. Parametry urządzenia do przeciskania płaskowników 1. Przekrój roboczy odcinka wejściowego kanału 3×62mm 2. Długość odcinka wejściowego kanału min.227mm 3. Kąt między odcinkiem wejściowym a wyjściowym kanału 90° 4. Długość odcinka wyjściowego kanału min.48,5mm 5. Promień zaokrąglenia naroża kanału kątowego 1mm 6. Układ ślizgowego prowadzenia stempla ze słupami o średnicy min.50mm 7. Pochylenie układu prowadzenia stempla 30° do osi podawania pasma 8. Bezmomentowe przeniesienie nacisku poprzeczki maszyny wytrzymałościowej na matrycę 9. Możliwość obciążenia stempla maksymalnym naciskiem poprzeczki 100kN działającym pionowo 10. Popychanie pasma wzdłuż kanału wejściowego siłą nie mniejszą niż 30kN 11. Podpieranie pasma zamkniętego w kanale wejściowym podczas działania stempla siłą nie mniejszą niż 50kN 12. Zaciskanie dwudzielnej matrycy siłą nie mniejszą niż 500kN 4. Budowa urządzenia do przyrostowego przeciskania taśm o znacznej długości Wymagane podstawowe elementy urządzenia dla taśm: 1. Zespół dwudzielnej obsady narzędziowej z prowadzeniem słupowym wyposażony w matryce z płytkim kanałem kątowym ze skośnym układem prowadzenia stempla. Połówka matrycy, w której znajduje się odcinek wyjściowy kanału, powinna być wyposażona w wymienną wkładkę. Kształt roboczej powierzchni tej wymiennej wkładki w połączeniu z kształtem czołowej powierzchni stempla powinien pozwalać na realizację przeciskania taśm przez kanał kątowy jedno- i trój-zakrętowy. Elementy tego zespołu mogą być wykonane wg modeli przedstawionych w załączniku 19. Propozycję rysunków wykonawczych części specjalnych zapisano w załączniku 20. W przedstawionej tam dokumentacji konstrukcyjnej pominięto elementy normalne. Wskazówki do ich doboru podano jedynie na rysunkach wykonawczych detali. Dwudzielna obsada narzędziowa jest wzorowana na konstrukcji form wtryskowych i uniwersalnych opraw z prowadzeniem słupowym dla przyrządów do obróbki plastycznej. Budowę słupowego układu prowadzenia stempla oparto na konstrukcji tłoczników. Matryce mają budowę monolityczną właściwą matrycom kuzienniczym. Ich podparcie wzorowane jest na narzędziach pracujących na kuźniarkach. Są wsparte od spodu na tulei, która jednocześnie służy do osadzenia elementów ruchomych podajnika wsuwającego taśmę wzdłuż odcinka wejściowego kanału. Aby zapewnić prawidłowe wprowadzanie taśm do odcinka wejściowego kanału kątowego i odpowiednie wyjście z odcinka wyjściowego tego kanału, sformułowano warunki odbioru tego zespołu, które zapisano w załączniku 21. Będą one podstawą odbioru zespołu przy przekazywaniu go przez wykonawcę. 2. Posadowiony na dodatkowych wibroizolatorach zespół zaciskania dwudzielnej obsady narzędziowej, który jednocześnie będzie ją podpierał i zapewniał zamocowanie podajnika. Cały zespół pokazano w przywoływanym wcześniej załączniku 5, z tym, że tam występuje w zastosowaniu z popychaczem. Przy przeciskaniu taśm popychacz powinien być zastąpiony podajnikiem. Konstrukcję omawianego zespołu najlepiej rozważać w rozbiciu na trzy podzespoły, które spełniają oddzielne funkcje, a jednocześnie ich budowa może być wzorowana na rozwiązaniach powszechnie stosowanych w budowie maszyn technologicznych. Wspomniane podzespoły to ZACISK, STÓŁ i POSADOWIENIE. Poszczególne podzespoły mogą być wykonane wg modeli przedstawionych w załączniku 6. Zacisk ma budowę typową dla układów zwierających stosowanych we wtryskarkach przeznaczonych do produkcji wyprasek z tworzyw termoplastycznych. Propozycję rysunków wykonawczych części specjalnych zacisku zapisano w załączniku 7. Stół - typowy element w obrabiarkach do metalu - jest reprezentowany przez płytę stołu z osadzonymi w niej tulejami, które służą do prowadzenia trzpieni popychaczy. Propozycję rysunków wykonawczych części specjalnych stołu zapisano w załączniku 8. Podzespół posadowienie ma konstrukcję ramową może być wykonany z odpowiednio przyciętych profili zamkniętych kwadratowych. W załączniku 9 zapisano rysunki wykonawcze części składowych posadowienia (z pominięciem konstrukcyjnych elementów normalnych dostępnych w handlu). Na rysunkach wykonawczych, odnoszących się do wymienionych trzech podzespołów, podano niezbędne wymagania dokładnościowe i dodatkowe uwagi, które należy traktować tak, jak warunki odbioru całego zespołu zaciskania dwudzielnej obsady narzędziowej. 3. Dźwigniowy zespół skośnego napędu stempla wykorzystujący nacisk poprzeczki maszyny wytrzymałościowej, w której przestrzeni będą mogły być zamocowane wszystkie wcześniej wymienione zespoły. Konstrukcja tego zespołu powinna eliminować niekorzystne obciążenie prowadnic poprzeczki (trawersy) maszyny wytrzymałościowej, której korpus nie jest przystosowany do przenoszenia momentów zginających. Elementy zespołu dźwigni mogą być wykonane wg modelu zaprezentowanego w załączniku 10. Propozycję rysunków wykonawczych części specjalnych dźwigni zapisano w załączniku 11 4. Układ realizujący podawanie taśm wchodzących do dwudzielnej matrycy z wkładką przez odcinek wejściowy kanału. Ponieważ obrabiane taśmy będą dostarczane w odcinkach o znacznej długości, atrakcyjnym sposobem uzyskania posuwu jest podawanie przy pomocy podajnika o działaniu podobnym, jakie spotyka się przy wprowadzaniu taśm do wykrojników i tłoczników. Elementy aktywne podajnika nie powinny powodować trwalej deformacji powierzchni taśmy. Powinny natomiast zapewnić skuteczne przesuwanie taśmy bez poślizgu. Część podająca podajnika ma być umieszczona bezpośrednio pod matrycą, aby zminimalizować zjawisko falowania i wybaczania taśm o niewielkiej grubości. Podajnik może być pozbawiony części odbierającej Model proponowanego podajnika do taśm o niewielkiej grubości i szerokości pokazano w załączniku 22. Propozycję rysunków wykonawczych części podajnika zamieszczono w załączniku 23. Parametry urządzenia do przeciskania taśm 1. Przekrój roboczy odcinka wejściowego kanału 1×21mm 2. Długość odcinka wejściowego kanału min.229mm 3. Dla zestawu jedno-zakrętowego kąt między odcinkiem wejściowym a wyjściowym kanału 90° 4. Dla zestawu o trzech zakrętach kąty między wszystkimi odcinkami kanału 90° 5. Długość odcinka wyjściowego dla kanału z jednym zakrętem min.49mm 6. Promień zaokrąglenia zewnętrznego naroża kanału kątowego 0,3mm, a w przypadku kanału o trzech zakrętach pośrednie przejście załamane wewnętrznym promieniem 0,4mm 7. Dla kanału o większej liczbie zakrętów kształt czołowej powierzchni stempla powinien być negatywnym odwzorowaniem roboczej powierzchni matrycy 8. Stempel powinien być prowadzony ślizgowo za pomocą układu ze słupami o średnicy min.50mm 9. Pochylenie układu prowadzenia stempla 30° do osi podawania taśmy 10. Bezmomentowe przeniesienie nacisku poprzeczki maszyny wytrzymałościowej na matrycę 11. Możliwość obciążenia stempla maksymalnym naciskiem poprzeczki 100kN działającym pionowo 12. Podawanie taśmy wzdłuż kanału wejściowego z dokładnością 0,05mm 13. Zaciskanie dwudzielnej matrycy siłą nie mniejszą niż 500kN 5. Urządzenie do prostowania taśm Prostowarka z własnym napędem o powiększonej liczbie nastawnych rolek zdolna do prostowania taśm wykonanych z materiałów o wytrzymałości na rozciąganie nie większej niż Rm=250MPa, których przekrój poprzeczny nie przekracza 1×30mm. Szczegółowe zalecenia dotyczące specyfikacji technicznej: minimalna liczba rolek prostujących 5, średnica rolek powinna mieścić się w zakresie 32÷38mm, rozstawienie rolek winno wynosić 42÷50mm, ustawienie robocze rolek wskazywane przez cyfrowe wskaźniki zagłębienia, napęd rolek ciągnących silnikiem elektrycznym z użyciem motoreduktora, zamocowanie rolek powinno zapewniać obserwację boczną procesu prostowania. 6. Etapy realizacji (propozycja zamawiającego): Etap 1 - projekt i wykonanie zespołu dwudzielnej obsady narzędziowej ze skośnym układem prowadzenia stempla oraz stempli i matryc z kanałem kątowym do przeciskania pasm o przekrojach zwartych, przekrojach szerokich oraz taśm, a także popychaczy dla pasm i podajnika dla taśm. Etap 2 - montaż mechaniczny matryc, stempli i elementów podających Etap 3 - projekt i wykonanie posadowionego na wibroizolatorach zespołu zaciskania dwudzielnej obsady narzędziowej jednocześnie podpierającego matryce oraz pozwalającego na zamocowanie popychacza do pasm o przekrojach zwartych i szerokich a także podajnika do taśm. Etap 4 - montaż mechaniczny na stole maszyny wytrzymałościowej elementu podpierającego matryce i mocującego popychacze do pasm o przekrojach zwartych i szerokich oraz podajnik do taśm, a także zamocowanie układu zacisku i wsparcie go na wibroizolatorach. Etap 5 - projekt i wykonanie dźwigniowego zespołu skośnego napędu stempla. Etap 6 - montaż mechaniczny do poprzeczki maszyny wytrzymałościowej dźwigniowego zespołu skośnego napędu stempla. Etap 7 - projekt i wykonanie prostowarki wielorolkowej. 7. Warunki odbioru 1. Zespół dwudzielnej obsady narzędziowej ze skośnym układem prowadzenia stempla, matrycami, stemplami i elementami podającymi: a) Montaż układu prowadzenia obsad matryc i skośnego przesuwu płyty stemplowej b) Kontrolny montaż matryc i stempla do przeciskania pasm o przekrojach zwartych. Sprawdzenie skuteczności zamykania pasma w kanale kątowym utworzonym przez matryce i stempel oraz poprawności podawania z użyciem popychacza osadzonego w podstawie matrycy - spełnienie wymagań określonych w załączniku 5. c) Kontrolny montaż matryc i stempla do przeciskania pasm o przekrojach szerokich. Sprawdzenie skuteczności zamykania pasma w kanale kątowym utworzonym przez matryce i stempel oraz poprawności podawania z użyciem popychacza osadzonego w podstawie matrycy - spełnienie wymagań określonych w załączniku 16. d) Kontrolny montaż matryc i stempla do przeciskania taśm. Sprawdzenie skuteczności zamykania taśmy w kanale kątowym utworzonym przez matryce i stempel oraz poprawności podawania z użyciem podajnika osadzonego w podstawie matrycy - spełnienie wymagań określonych w załączniku 21. 2. Zespół zaciskania dwudzielnej obsady narzędziowej, podpierający ją i zapewniający osadzenie układów podających: a) montaż mechaniczny na stole maszyny wytrzymałościowej elementu podpierającego matryce i mocującego popychacze do pasm o przekrojach zwartych i szerokich oraz podajnik do taśm - sprawdzenie spełnienia wymagań określonych w załączniku 6 b) montaż mechaniczny układu zacisku na elemencie podpierającym i wsparcie go na wibroizolatorach c) montaż zespołu narzędziowego do przeciskania pasm o przekrojach zwartych wraz z popychaczem - sprawdzenie spełnienia wymagań określonych w załączniku 5 d) kontrolny montaż matryc i stempla do przeciskania pasm o przekrojach szerokich wraz z popychaczem - sprawdzenie spełnienia wymagań określonych w załączniku 16 e) kontrolny montaż matryc i stempla do przeciskania taśm wraz z podajnikiem - sprawdzenie spełnienia wymagań określonych w załączniku 21 3. Dźwigniowy zespół skośnego napędu stempla: a) montaż mechaniczny do poprzeczki maszyny wytrzymałościowej b) montaż mechaniczny do układu zacisku 4. Prostowarka a) montaż prostowarki do prostowania taśm b) testowanie prostowania zestawu trzech pofalowanych taśm Spełnienie wymagań wymiarowych i dokładności (w szczególności wyspecyfikowanych w załącznikach 5, 6, 16 i 21) będzie podstawą przyjęcia ww urządzeń i podpisania protokołu zdawczo-odbiorczego. 9. Wymagania dodatkowe - Czas likwidacji błędów wymiarowych niepozwalających na prawidłowy montaż - 14 dni - Okres gwarancji na elementy mechaniczne konstrukcji wykonawcy oraz podzespołów mechanicznych kooperantów - co najmniej 24 miesiące od daty podpisania protokołu zdawczo-odbiorczego.

II.1.4) Czy przewiduje się udzielenie zamówień uzupełniających: nie.

II.1.5) Wspólny Słownik Zamówień (CPV): 42.63.00.00 - Obrabiarki do obróbki metali 42.67.40.00 - Części i akcesoria do obrabiarek do obróbki metalu 42.63.30.00 - Giętarki, składarki, prostownice lub płaskownice .

II.1.6) Czy dopuszcza się złożenie oferty częściowej: nie.

II.1.7) Czy dopuszcza się złożenie oferty wariantowej: nie.

II.2) CZAS TRWANIA ZAMÓWIENIA LUB TERMIN WYKONANIA: Zakończenie: 22.03.2011.

SEKCJA III: INFORMACJE O CHARAKTERZE PRAWNYM, EKONOMICZNYM, FINANSOWYM I TECHNICZNYM

III.1) WADIUM

Informacja na temat wadium: nie dotyczy

III.2) ZALICZKI

• Czy przewiduje się udzielenie zaliczek na poczet wykonania zamówienia: nie

III.3) WARUNKI UDZIAŁU W POSTĘPOWANIU ORAZ OPIS SPOSOBU DOKONYWANIA OCENY SPEŁNIANIA TYCH WARUNKÓW

• III. 3.1) Uprawnienia do wykonywania określonej działalności lub czynności, jeżeli przepisy prawa nakładają obowiązek ich posiadania

  Opis sposobu dokonywania oceny spełniania tego warunku

  • Ocena spełnienia warunków udziału w postępowaniu zostanie dokonana wg formuły spełnia/nie spełnia, na podstawie - złożonych przez Wykonawców - oświadczeń i dokumentów opisanych poniżej

• III.3.2) Wiedza i doświadczenie

  Opis sposobu dokonywania oceny spełniania tego warunku

  • Ocena spełnienia warunków udziału w postępowaniu zostanie dokonana wg formuły spełnia/nie spełnia, na podstawie - złożonych przez Wykonawców - oświadczeń i dokumentów opisanych poniżej

• III.3.3) Potencjał techniczny

  Opis sposobu dokonywania oceny spełniania tego warunku

  • Ocena spełnienia warunków udziału w postępowaniu zostanie dokonana wg formuły spełnia/nie spełnia, na podstawie - złożonych przez Wykonawców - oświadczeń i dokumentów opisanych poniżej

• III.3.4) Osoby zdolne do wykonania zamówienia

  Opis sposobu dokonywania oceny spełniania tego warunku

  • Ocena spełnienia warunków udziału w postępowaniu zostanie dokonana wg formuły spełnia/nie spełnia, na podstawie - złożonych przez Wykonawców - oświadczeń i dokumentów opisanych poniżej

• III.3.5) Sytuacja ekonomiczna i finansowa

  Opis sposobu dokonywania oceny spełniania tego warunku

  • Ocena spełnienia warunków udziału w postępowaniu zostanie dokonana wg formuły spełnia/nie spełnia, na podstawie - złożonych przez Wykonawców - oświadczeń i dokumentów opisanych poniżej

III.4) INFORMACJA O OŚWIADCZENIACH LUB DOKUMENTACH, JAKIE MAJĄ DOSTARCZYĆ WYKONAWCY W CELU POTWIERDZENIA SPEŁNIANIA WARUNKÓW UDZIAŁU W POSTĘPOWANIU ORAZ NIEPODLEGANIA WYKLUCZENIU NA PODSTAWIE ART. 24 UST. 1 USTAWY

• III.4.1) W zakresie wykazania spełniania przez wykonawcę warunków, o których mowa w art. 22 ust. 1 ustawy, oprócz oświadczenia o spełnieniu warunków udziału w postępowaniu, należy przedłożyć:

  • wykaz wykonanych, a w przypadku świadczeń okresowych lub ciągłych również wykonywanych, dostaw lub usług w zakresie niezbędnym do wykazania spełniania warunku wiedzy i doświadczenia w okresie ostatnich trzech lat przed upływem terminu składania ofert albo wniosków o dopuszczenie do udziału w postępowaniu, a jeżeli okres prowadzenia działalności jest krótszy - w tym okresie, z podaniem ich wartości, przedmiotu, dat wykonania i odbiorców, oraz załączeniem dokumentu potwierdzającego, że te dostawy lub usługi zostały wykonane lub są wykonywane należycie
  • oświadczenie, że osoby, które będą uczestniczyć w wykonywaniu zamówienia, posiadają wymagane uprawnienia, jeżeli ustawy nakładają obowiązek posiadania takich uprawnień
  • opłaconą polisę, a w przypadku jej braku inny dokument potwierdzający, że wykonawca jest ubezpieczony od odpowiedzialności cywilnej w zakresie prowadzonej działalności związanej z przedmiotem zamówienia

• III.4.2) W zakresie potwierdzenia niepodlegania wykluczeniu na podstawie art. 24 ust. 1 ustawy, należy przedłożyć:

  • oświadczenie o braku podstaw do wykluczenia
  • aktualny odpis z właściwego rejestru, jeżeli odrębne przepisy wymagają wpisu do rejestru, w celu wykazania braku podstaw do wykluczenia w oparciu o art. 24 ust. 1 pkt 2 ustawy, wystawiony nie wcześniej niż 6 miesięcy przed upływem terminu składania wniosków o dopuszczenie do udziału w postępowaniu o udzielenie zamówienia albo składania ofert, a w stosunku do osób fizycznych oświadczenie w zakresie art. 24 ust. 1 pkt 2 ustawy
  • aktualne zaświadczenie właściwego naczelnika urzędu skarbowego potwierdzające, że wykonawca nie zalega z opłacaniem podatków lub zaświadczenie, że uzyskał przewidziane prawem zwolnienie, odroczenie lub rozłożenie na raty zaległych płatności lub wstrzymanie w całości wykonania decyzji właściwego organu - wystawione nie wcześniej niż 3 miesiące przed upływem terminu składania wniosków o dopuszczenie do udziału w postępowaniu o udzielenie zamówienia albo składania ofert
  • aktualne zaświadczenie właściwego oddziału Zakładu Ubezpieczeń Społecznych lub Kasy Rolniczego Ubezpieczenia Społecznego potwierdzające, że wykonawca nie zalega z opłacaniem składek na ubezpieczenie zdrowotne i społeczne, lub potwierdzenie, że uzyskał przewidziane prawem zwolnienie, odroczenie lub rozłożenie na raty zaległych płatności lub wstrzymanie w całości wykonania decyzji właściwego organu - wystawione nie wcześniej niż 3 miesiące przed upływem terminu składania wniosków o dopuszczenie do udziału w postępowaniu o udzielenie zamówienia albo składania ofert
  • wykonawca powołujący się przy wykazywaniu spełniania warunków udziału w postępowaniu na potencjał innych podmiotów, które będą brały udział w realizacji części zamówienia, przedkłada także dokumenty dotyczące tego podmiotu w zakresie wymaganym dla wykonawcy, określonym w pkt III.4.2.

• III.4.3) Dokumenty podmiotów zagranicznych

  Jeżeli wykonawca ma siedzibę lub miejsce zamieszkania poza terytorium Rzeczypospolitej Polskiej, przedkłada:

  III.4.3.1) dokument wystawiony w kraju, w którym ma siedzibę lub miejsce zamieszkania potwierdzający, że:

  • nie otwarto jego likwidacji ani nie ogłoszono upadłości - wystawiony nie wcześniej niż 6 miesięcy przed upływem terminu składania wniosków o dopuszczenie do udziału w postępowaniu o udzielenie zamówienia albo składania ofert
  • nie zalega z uiszczaniem podatków, opłat, składek na ubezpieczenie społeczne i zdrowotne albo że uzyskał przewidziane prawem zwolnienie, odroczenie lub rozłożenie na raty zaległych płatności lub wstrzymanie w całości wykonania decyzji właściwego organu - wystawiony nie wcześniej niż 3 miesiące przed upływem terminu składania wniosków o dopuszczenie do udziału w postępowaniu o udzielenie zamówienia albo składania ofert
  • nie orzeczono wobec niego zakazu ubiegania się o zamówienie - wystawiony nie wcześniej niż 6 miesięcy przed upływem terminu składania wniosków o dopuszczenie do udziału w postępowaniu o udzielenie zamówienia albo składania ofert

• III.4.3.2) zaświadczenie właściwego organu sądowego lub administracyjnego miejsca zamieszkania albo zamieszkania osoby, której dokumenty dotyczą, w zakresie określonym w art. 24 ust. 1 pkt 4-8 ustawy - wystawione nie wcześniej niż 6 miesięcy przed upływem terminu składania wniosków o dopuszczenie do udziału w postępowaniu o udzielenie zamówienia albo składania ofert - albo oświadczenie złożone przed notariuszem, właściwym organem sądowym, administracyjnym albo organem samorządu zawodowego lub gospodarczego odpowiednio miejsca zamieszkania osoby lub kraju, w którym wykonawca ma siedzibę lub miejsce zamieszkania, jeżeli w miejscu zamieszkania osoby lub w kraju, w którym wykonawca ma siedzibę lub miejsce zamieszkania, nie wydaje się takiego zaświadczenia

III.7) Czy ogranicza się możliwość ubiegania się o zamówienie publiczne tylko dla wykonawców, u których ponad 50 % pracowników stanowią osoby niepełnosprawne: nie

SEKCJA IV: PROCEDURA

IV.1) TRYB UDZIELENIA ZAMÓWIENIA

IV.1.1) Tryb udzielenia zamówienia: przetarg nieograniczony.

IV.2) KRYTERIA OCENY OFERT

IV.2.1) Kryteria oceny ofert: najniższa cena.

IV.2.2) Czy przeprowadzona będzie aukcja elektroniczna: nie.

IV.3) ZMIANA UMOWY

Czy przewiduje się istotne zmiany postanowień zawartej umowy w stosunku do treści oferty, na podstawie której dokonano wyboru wykonawcy: nie

IV.4) INFORMACJE ADMINISTRACYJNE

IV.4.1) Adres strony internetowej, na której jest dostępna specyfikacja istotnych warunków zamówienia: http://www.zamowienia.pw.edu.pl
Specyfikację istotnych warunków zamówienia można uzyskać pod adresem: Politechnika Warszawska, Wydział Inżynierii Materiałowej, Wołoska 141, 02-507 Warszawa, (pokój 206).

IV.4.4) Termin składania wniosków o dopuszczenie do udziału w postępowaniu lub ofert: 28.12.2010 godzina 12:00, miejsce: Politechnika Warszawska, Wydział Inżynierii Materiałowej, Wołoska 141, 02-507 Warszawa, (pokój 206).

IV.4.5) Termin związania ofertą: okres w dniach: 30 (od ostatecznego terminu składania ofert).

IV.4.16) Informacje dodatkowe, w tym dotyczące finansowania projektu/programu ze środków Unii Europejskiej: Przedmiot zamówienia współfinansowany jest ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Programu Operacyjnego Innowacyjna Gospodarka.

IV.4.17) Czy przewiduje się unieważnienie postępowania o udzielenie zamówienia, w przypadku nieprzyznania środków pochodzących z budżetu Unii Europejskiej oraz niepodlegających zwrotowi środków z pomocy udzielonej przez państwa członkowskie Europejskiego Porozumienia o Wolnym Handlu (EFTA), które miały być przeznaczone na sfinansowanie całości lub części zamówienia: nie